概要：ディゾルバーのZ底冷気層の撹拌翼座とシリンダー底部の内側止め輪との間に迷路構造を設け、撹拌翼の転がりや重力により漏れる粉体をシールします。 滑り軸受とスチールスリーブはクランプ分割構造として設計されており、溶解機の滑り軸受の調整と交換が簡単かつ迅速に行えます。
キーワード:デゾルバー; 密閉構造。 クランプ構造。 滑り軸受
DTDC は現在、油脂企業で最も広く使用されている優れた性能を備えたディゾルバー装置です。 脱溶剤剤の設計と応用は、製品の運用と企業の経済的実現可能性に直接関係しています。 さまざまなアプリケーション特性に応じて、事前脱溶媒層、向流層、脱溶媒層、熱風層、冷風層の 5 つの設計間隔に分割されます。 剥離前層、向流層、冷風層の設備は2層以上で設計されています。 異なる浸出材料に応じて、向流層と熱風層は、材料の凝集特性、色制御、水分制御などの設計条件を満たすために、異なる改良された構造設計を有することになる[3-4]。 溶解機内の材料の撹拌動力は、底部減速機から溶解機の主軸までの伝達システムから供給されます。 Z底冷気層シリンダーの底部と主軸の間の軸方向のシールは、淡水化機のシール構造設計の鍵であり、その伝達構造は伝達効率と操作の利便性に影響を与える主な要因です。そして交換。 実践的なエンジニアリング経験に基づいて、ディゾルバーのボトムシールと分割滑り軸受の設計構造を更新しました。
分解機の底部シール構造の設計
1.1 淡水化装置の底部シール構造によくある問題点
DTDC は一般に、シャフトの出口での粉塵の漏れを防ぐために、より低い伝達構造を採用しています。 漏れを防ぐためにフィラーシールが取り付けられています。 ウェットミールの溶解、乾燥、上から下への冷却のプロセス中に、複数層の撹拌により大量の粉末が形成されます。 Z以降、撹拌ナイフの圧力と材料層の重力により、粉粒体が滑り軸受の隙間からパッキン箱内にゆっくりと浸透し、浸透した粉粒体がパッキンの摩耗を悪化させます。フィラーがある程度失われると、フィラーボックスから残留物が漏れ出します。 同時に、充填剤のシールにより、滑り軸受に浸入した残留物を排出することができず、滑り軸受の摩耗を悪化させます。 装置の運転が長くなると、滑り軸受の磨耗隙間が増加し、残留物の漏れが深刻になります。 残留物の漏れを防ぐために、フィラーを継続的に追加し、しっかりと押し付ける必要があります。 適時に清掃しないと、漏れた残留物がギアボックスに蓄積し、作業場の健康と安全な生産に隠れた危険をもたらします。
1.2 溶解機の底部ラビリンスシール構造の設計
食事残渣の過度の漏れを防ぐため、Z撹拌翼座の下層とシリンダー底部の内輪との間に迷路のような構造（図1）を設計しました。 シリンダー底上面と面一だった内輪の形状を40mm延長し、撹拌羽根座の下端に内輪の延長部分を収めるスペースを加工し、シンプルな形状とした。ラビリンスシール構造。 DTDCZ の後者の層は冷気冷却層であり、密閉する必要のある液体、可燃性ガス、その他の媒体は含まれていません。 この迷路構造により、ミキサーの回転や重力によって漏れる食事の大部分を密閉することができます。 滑り軸受座の下端には充填構造を設け、自己潤滑性のあるPTFE織布パッキンを圧入し、ラビリンス構造を通過する微量の食事の浸出を防ぎます。
注: 1. 混合ブレードホルダー。 2. 内側の止め輪。 3. シートリング。 4. クランプベアリングシート; 5. ダイナミックベアリング; 6. フィラー; 7.パッキングランド
図1：ラビリンスシールとクランプ分割滑り軸受の構造
1.3 溶解装置の底部ラビリンスシール構造の設計と適用
このラビリンスシール構造は、DTDC240×6ピーナッツケーキディゾルバーおよびDTDC320×7綿実浸出溶解機の使用中に、シールにPTFEフィラーを使用しなくても、基本的にスライド間の隙間からの残留物の漏れがありません。ベアリング。 すべり軸受の隙間に侵入する切粉の量が大幅に減少するため、すべり軸受の摩耗も減少し、底部すべり軸受の寿命が長くなります。
脱溶剤分割滑り軸受の設計と応用
2.1 溶解機のシリンダー底部と主軸の伝動構造の問題点と原因
DTDC溶解機の主軸はシリンダー底部に固定された複数の滑り軸受によって支持されています。 従来のすべり軸受は、加工したすべり軸受をスチールスリーブに圧入し、調整のためにメインシャフトに紐で通し、シリンダー底部に溶接するように設計されていました。 溶接応力による変形のため、制御が難しく、溶接後のすべり軸受の調整が難しく、アイドルモータに大きな負荷がかかり、装置の共振や異音が発生する可能性があります。 すべり軸受の異常磨耗。 滑り軸受は耐摩耗性に優れた銅合金で作られていますが、固体材料内で使用すると摩耗は避けられません。 一定期間の動作後、デゾルバは動作パフォーマンスを向上させるために滑り軸受を交換する必要があります。 滑り軸受と鋼製スリーブのはめあい公差の設計上、主軸回転時に摩擦により滑り軸受が鋼製スリーブ内で回転するのを防ぐため、しめしろを大きく設計しています。さらに、鋼製スリーブの溶接によって発生する収縮応力により、滑り軸受の交換が非常に困難になり、交換前に主軸を軸受位置から取り外す必要があります。
そのため、浸出機を溶解するだけで交換を完了することは困難です。 多くの場合、浸出作業場全体を解体する必要があり、滑り軸受の交換は機械を解体することによってのみ完了できます。 浸出作業場での溶解により、大量の溶媒が失われます。
2.2 クランプピース分解機用滑り軸受の構造設計
DTDC溶解装置の滑り軸受の調整と交換を便利かつ迅速にするために、滑り軸受とスチールスリーブはクランプ分割構造に設計されています（上図を参照）。 滑り軸受を交換する場合は、溶解機を分解し、クランプ軸受座を外すだけで分割滑り軸受を交換できます。 メインシャフトを引き抜く必要はなくなり、クランプベアリングシートのボルトを緩めるだけで完了します。
すべり軸受の全体的な機械加工が完了した後、CNC ワイヤー切断を使用して中心を合わせて切り開きます。 ワイヤーカットにより発生する隙間は非常に小さく、主軸の熱膨張を考慮した設計となっております。 すべり軸受と主軸との設計隙間は大きく、ワイヤーカット後に組み立てられるすべり軸受の内穴の楕円度は主軸との嵌合に影響を与えません。 主軸の試運転時に異常があった場合は、合わせ面に金属板を挟み込むことで隙間を調整できます。 動作中に滑り軸受が外周から外れないように、クランプ面を加工する際、クランプ軸受座の 2 つの合わせ面の間に 6 mm の隙間が確保されます。 分割滑り軸受を取り付けた後、両側のボルトを締めて滑り軸受をしっかりと保持します。 主軸のクランプベアリングシートとシートリングを組み付けた後、シリンダー下端に溶接して組み付けます。 溶接変形により滑り軸受と主軸との嵌合に問題が生じる場合。
2.3 クランプおよび分割ディゾルバ機のすべり軸受構造の設計
DTDC220×7～DTDC460×のすべり軸受構造の設計 8シリーズ溶解機使用時は、クランプ軸受座の合わせ面とシートリングの間に調整板を追加して調整します。 各クランプベアリングシートを調整することにより、各滑りベアリングと主軸とのはめあいがZ最適状態となり、アイドルノイズや共振などの現象が解消されます。 また、フリクションの低減により無負荷負荷が軽減され、省エネにも効果があります。
3.まとめ
デゾルバーのラビリンスシール構造とクランプ分割滑り軸受の設計により、出口シャフトでのミールの漏れの問題と、エンジニアリング実践におけるデゾルバー滑り軸受の不便な調整と交換の問題が効果的に解決され、調整と交換の速度と柔軟性が向上しました。滑り軸受。 これには、安全性と健康上の危険を軽減し、工場の交換やスライド溶解によって引き起こされる不必要な経済的損失を軽減する上で、応用と促進の価値があります。
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